PPS注塑成型和PPS的常见问题处理
PPS注塑成型:
1、预干燥
Xz Plastic TM PPS 的吸水率很低,但为了得到良好的制品外观,防止流涎,需要对Xz Plastic TM PPS 进行预干燥,其条件为120℃~150℃的温度下干燥4~6小时。
2、注塑机
为了防止流涎,推荐使用弹簧喷嘴。此外,需要使用耐腐蚀、耐磨损的机筒和螺杆。同时为了避免滞留变色,成型品的重量必须同所选的注塑机容量相吻合。
3、设定成型条件时的注意点:
(1)机筒温度
在材料流动性良好的情况下,降低机筒温度可以减少材料因滞留所引起的变色。但料斗下面的机筒温度过低,机筒和螺杆的磨损就会增大。因此推荐机筒温度在290~330℃范围内。
(2)模具温度
为保证制品的外观,高温使用时的尺寸稳定性,耐热性,耐蠕变性能方面来看,模具温度不得低于120℃以下,要求模具温度必须设置在130℃以上。
(3)注塑压力
一般注塑压力为30~100MPa比较合适,为了防止飞边,可以选用较低的注射压力。
(4)注射速度
要想获得外观良好的成型品,可以采用高速注射。但是,这很容易使成品发生翘曲、烧焦等现象。因此,如果制品外观良好,则不需要高速注射。
(5)背压
建议背压不超过1.0MPa,当计量不稳定时,应该适当提高背压。
(6)螺杆转速
通常螺杆转速设定为40~100转/min(rpm)比较合适。如果螺杆转速高于200转/min时,易造成玻纤断裂,引起树脂的发热。
(7)料筒内滞留
Xz Plastic TM PPS 即使在机筒内长时间滞留,其粘度不会发生很大的变化,有利于热流道系统的使用。
PPS的常见问题处理:
疵病 | 产生原因 | 防止措施 |
1.缺料塌坑 |
1.料筒、喷嘴温度偏低或过高 |
1.调整料筒喷嘴温度(对热塑性塑料要提高温度) |
2.气泡 |
1.原料中水分或挥发物含量过大 |
1.原料经过干燥处理 |
3.表面流痕(接痕、波纹等) |
1.物料温度太低 |
1.提高料筒温度 |
4.变形 |
1.固化时间不够,出模太早 |
1.延长固化时间 |
5.裂纹 |
1.模具温度过低,使制品在模内固化不完全 |
1.提高模具温度 |
6.尺寸不稳定 |
1.机器传压系统不稳定 |
1.检修设备 |
7.脱模困难 |
1.模具光洁度不够,有划伤或刻痕 |
1.提高模具加工精度 |
8.飞边 |
1.模具锁模力不足 |
1.提高锁模力 |